BMW Z4 Roadster

Produktion in Regensburg

Der BMW Z4 wird im BMW Werk Regensburg gefertigt, das zu den modernsten Produktionsstätten der BMW-Group gehört. Dort wird auch des BMW 3er Cabrio mit Hardtop produziert. Regensburg ist damit innerhalb von BMW das Kompetenzcenter für versenkbare Hardtops.

  

BMW Werk Regensburg (Foto: BMW)

     

Die Produktion erfolgt gemeinsam mit Modellen der BMW 3er Reihe sowie des BMW 1er im so genannten Einlinien-System, das heißt in beliebiger Reihenfolge auf einem Band. Modernste Informationstechnologie steuert die dafür notwendige Logistik, Komponenten und Module werden „just in time“, also sekundengenau, oder sogar „just in sequence“, zeitgerecht und fahrzeugspezifisch, direkt an das Montageband angeliefert. 

Dieser Kundenorientierte Vertriebs- und Produktionsprozess (KOVP) wird von der BMW Group seit mehr als fünf Jahren eingesetzt. Bis zu sechs Tage vor Montagestart kann der Kunde dabei Änderungen in der individuellen Konfiguration seines Fahrzeugs vornehmen, ohne den Liefertermin zu beeinträchtigen. 

Die Entscheidung, den neuen BMW Z4 im Gegensatz zum Vorgängermodell nicht mehr im US-amerikanischen BMW Werk Spartanburg, sondern im Werk Regensburg zu produzieren, führt zu einer Bündelung der Kompetenzen an beiden Standorten. Zugleich ergeben sich logistische und fertigungstechnische Synergieeffekte am Standort Regensburg, wo nun neben dem BMW 3er Cabrio ein weiteres Modell mit versenkbarem Hardtop hergestellt wird. Die Produktionskapazitäten in Spartanburg werden künftig vollständig auf die Fertigung von BMW X Modellen konzentriert. 

Die Karosserie des BMW Z4 wird zur Verbesserung des Korrosionsschutzes teilweise aus vollverzinkten Stahlblechen gefertigt, die sich zudem durch eine besondere Steifigkeit und vorbildliche Crasheigenschaften auszeichnen. Die vorderen Seitenwände sind aus Aluminium gefertigt und tragen so zu einer optimalen Achslastverteilung bei. Über 95 Prozent der Arbeitsschritte der Karosseriemontage sind automatisiert. 


Montage Dachsystem

Die in Wagenfarbe lackierten Dachschalen für das Dachsystem werden in einer eigenen Halle kundenspezifisch zusammengefügt. Im Anschluss wird eine Qualitätsprüfung für das endgefertigte Leichtbau-Dachsystem aus Aluminium-Schalen in dieser Halle durchgeführt.

Außerdem wird jeder BMW Z4 nach abgeschlossener Endfertigung einem Prüfprozess unterzogen, bei dem – roadsterspezifisch – die Dichtheitsprüfung des zweiteiligen Hardtops im Mittelpunkt steht. Zu den Prüfverfahren gehören ein zehnminütiger Duschtest sowie ein Schwalltest.

Die Montage des Hardtops erfolgt in kommunalen Prozessen, die Bestandteil der flexiblen Fertigungslinie im BMW Werk Regensburg sind. Dabei kommen erstmals handgeführte Roboter zum Einsatz, die eine hochpräzise Positionierung des Dachsystems auf der Karosserie gewährleisten. 


Umweltgerechte Lackierung

Zu den modernsten Anlagen ihrer Art gehört die Lackiererei des BMW Werks Regensburg. In der vollautomatischen Lackierstraße durchlaufen die Karosserien einen mehrstufigen Prozess. Eine Zinkphosphatschicht sorgt für einen dauerhaften Korrosionsschutz. 

Anschließend erhält das Fahrzeug eine kathodische Tauchbadlackierung: Diese hauchdünne, erste  Lackschicht wird mittels elektrostatischer Aufladung auf das Fahrzeug aufgetragen. Der so genannte Füller bildet danach die Grundierung für die erste farbgebende Schicht, den Decklack. Dieser wird mittels Hochgeschwindigkeits-Rotationsglocken aufgetragen. Sie drehen sich bis zu 40.000 Mal in der Minute. Eine effiziente und umweltgerechte Materialnutzung wird wiederum durch Nutzung der Elektrostatik erreicht. Die elektrostatisch aufgeladenen Lackpartikel werden dabei von der geerdeten Karosserie genau in der benötigten Menge angezogen.

Den Abschluss bildet der Pulverklarlack. Diese vierte Schicht dient dem Schutz der Oberfläche, sie verleiht dem Farbton Tiefenwirkung und Brillanz. Mit dem Einsatz von Pulverklarlack hat BMW einer besonders umweltschonenden Technologie zum Durchbruch verholfen, bei der weder Lösungsmittel benötigt noch Abwässer produziert werden. Zu viel versprühtes Pulver wird dabei effizient in den Produktionsprozess zurückgeführt, die Auslastung des Pulvers liegt auf diese Weise bei 97 Prozent.


Fakten BMW Werk Regensburg

Seit mehr als 20 Jahren werden im BMW Werk Regensburg Automobile produziert. Mehr als 10.000 Mitarbeiter, darunter rund 300 Auszubildende, sind im Presswerk, Karosseriebau, Lackierung, Montage und Logistik beschäftigt. Im BMW Werk Regensburg werden gemeinsam mit dem BMW Z4 sowohl Limousinen als auch Coupés und Cabrios der BMW 3er Reihe, der BMW M3 sowie Fahrzeuge der BMW 1er Reihe gebaut. 

Darüber hinaus ist auch die Produktion und Ausstattung von Fahrzeugen für Polizei, Feuerwehr und Notärzte dieser Modellreihe in den Fertigungsablauf integriert. Die Werke in München und Leipzig werden zudem zentral aus Regensburg mit Türen und Klappen für Fahrzeuge der BMW 3er Reihe beliefert. Im Jahre 2007 liefen in Regensburg rund 300.000 Fahrzeuge vom Band. Das Werksgelände erstreckt sich auf 1,4 Millionen Quadratmeter.

Die Maschinenlaufzeit im BMW Werk Regensburg kann zwischen 70 und 140 Stunden pro Woche variiert werden. Dazu trägt die Entkopplung von Maschinenlaufzeit und individueller Arbeitszeit genau so bei wie die so genannte Arbeitszeitvariomatik: ein Zeitmodell, welches den Arbeitnehmern eine flexible Einteilung der persönlichen wöchentlichen Arbeitszeit ermöglicht.
 
Um den Beschäftigten bestmögliche Arbeitsbedingungen zu bieten, wurde die Ergonomie an den Montagebändern durch modernste, technische Möglichkeiten optimiert: höhenverstellbare und schwenkbare Mitfahrbänder ermöglichen es, fast alle Arbeitsschritte in angenehm aufrechter Position auszuführen.